Une première au Sénégal : notre pays abrite désormais une industrie d’assemblage de véhicules militaires. Cette usine, inaugurée hier par le chef de l’État, Bassirou Diomaye Faye, a pour objectif d’assembler, dans les prochains mois, 1.000 véhicules par an.
À l’entrée des Industries sénégalaises de véhicules militaires, situées dans le bâtiment B1 de l’Agence d’aménagement et de promotion des sites industriels (Aprosi) à Diamniadio, un vigile veille au grain. Il surveille les entrées et les sorties avec rigueur. Intransigeant, il exige non seulement un rendez-vous, mais aussi la présentation d’une carte professionnelle ou d’une pièce d’identité pour y entrer.
En franchissant la porte principale, samedi 13 décembre 2025, à 10 heures, ce qui frappe le visiteur, c’est la propreté irréprochable de l’usine. L’endroit est bien entretenu. Aucun désordre. Les techniciens sont absorbés par leur travail. La concentration est de mise.
Cette usine, inaugurée, hier, par le chef de l’État, Bassirou Diomaye Faye, est inédite. Elle constitue une première au Sénégal et dans l’espace sous-régional.
« C’est une usine d’assemblage de véhicules militaires, la première dans la sous-région », renseigne le directeur administratif et des opérations, Karamoko Guindo, notre guide du jour.
Nichée au cœur de Diamniadio, elle assemble des véhicules KM 450, de gamme tactique, de la marque Kia, destinés à l’Armée sénégalaise. Ce sont des modèles robustes conçus pour le transport de troupes militaires.
« Ces moteurs diesel à quatre cylindres se distinguent par une consommation très réduite en carburant, de l’ordre de 8 à 9 litres aux 100 kilomètres », explique M. Guindo, indiquant que l’objectif de l’implantation de cette usine au Sénégal est de permettre à l’Armée sénégalaise de ne plus recourir à l’extérieur pour se doter de moyens de locomotion militaires.
Dans cette entreprise, l’organisation du travail est rigoureuse. Les 28 techniciens sont répartis en équipes.
À l’aise dans leurs uniformes bleus, les membres de la station 1 sont à pied d’œuvre, concentrés sur leur mission. Ils utilisent des grues de 5 et 3 tonnes pour disposer les pièces sur des palettes.
Leur rôle consiste à déballer le colisage contenant les organes essentiels des véhicules, à savoir les cabines, les châssis, les ponts, les radiateurs, entre autres.
À l’aide de chariots élévateurs, les châssis sont positionnés. C’est le début de l’assemblage.
« C’est à ce niveau que l’on serre les lames de ressort et les ponts sur le châssis », explique notre interlocuteur.
Une fois le châssis partiellement équipé, des ponts roulants de trois tonnes le soulèvent pour le déposer sur la chaîne de montage, appelée convoyeur.
Ici, le processus est « purement millimétré » et s’inscrit dans le cadre de la technologie automobile avancée.
Un peu plus loin, à la station 3, le chef Ousmane Guèye, ancien militaire, supervise le montage du moteur, de la boîte de transfert, des arbres de transmission et de l’échappement, ainsi que de la caisse et du support de batterie.
Un objectif d’assemblage de 1.000 véhicules par an
« Nous sommes une équipe efficace, capable de monter trois à quatre châssis par jour », déclare-t-il, précisant que son équipe est également responsable du montage des pneumatiques et du radiateur, lesquels nécessitent une vérification rigoureuse du circuit de serrage.
Après la station 3, cap sur la station 4. C’est ici que se fait le contrôle qualité.
Géré par Bara Lô, ingénieur en mécanique, ce processus d’inspection est vital pour des véhicules de gamme tactique.
« Nous vérifions que tout est correctement monté sur le châssis, la carrosserie et la cabine. Nous procédons au remplissage des fluides essentiels à l’aide d’un appareil doté de pistolets pour le liquide de frein, le liquide de refroidissement, le liquide lave-glace et la graisse. C’est également ici que l’on met le carburant, démarre le moteur et purge les freins », explique-t-il.
Il ajoute : « des machines sont utilisées pour tester l’alignement du véhicule et sa stabilité sur la route. Une fois le poids enregistré, les freins sont testés. Les résultats s’affichent sur un tableau ».
La dernière étape de l’assemblage se déroule à l’extérieur de l’usine, avec des jets d’eau destinés à vérifier l’étanchéité de la cabine et de la carrosserie.
Si les techniciens constatent une anomalie après ces tests, le véhicule est conduit à l’atelier mobile situé dans l’enceinte de l’usine pour des ajustements.
Aujourd’hui, l’usine affiche une cadence de trois véhicules entièrement assemblés par jour.
Mais, rassure M. Guindo : « cette cadence va s’accroître dans les mois à venir, car notre objectif est d’assembler entre 900 et 1.000 véhicules militaires par an. Nous misons sur la qualité, la capacité et surtout la disponibilité locale ».
Pour atteindre cet objectif, un renforcement du personnel est envisagé.
« Nous serons entre 80 et 100 techniciens dans les prochains mois », annonce-t-il.
Selon lui, l’importance de cette entreprise réside dans le transfert de technologie : « nous avons déjà bénéficié de transferts de technologie. Tous les employés sont des ingénieurs et des techniciens sénégalais ayant reçu une formation très solide ».
Les perspectives de l’usine incluent, à partir de 2026-2027, le démarrage de l’assemblage de véhicules logistiques (camions de 5 et 7 tonnes), avec l’ambition d’élargir la zone de service à l’ensemble de la sous-région.
Aliou DIOUF
